模具與電極的加工——安全高效的曲面粗加工

減少切削方向的突變,保證刀具負荷和材料去除率的基本恒定。

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高效的分層環切粗加工
? 允許路徑間距大于刀具有效直徑的一半,路徑光滑不留殘料。
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相鄰兩路徑環之間的順接采用螺旋的方式,機床運動更加平穩。
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較之相同間距的行切加工方式,加工效率提升20%
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路徑圓角化,不僅減少了機床頻繁的加減速所帶來的速度損耗,而且能夠提高機床運動的平穩性。

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曲面邊界變速精修
? 改善了牛鼻刀在陡峭側壁部位的切削狀態,降低切削振動,避免了由于吃刀量過大而引起的彈刀過切現象。
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通過設定修邊路徑的速度比率,提高側壁加工質量,達到精修目的。

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平面區域補加工
? 自動識別模型內部平面,并且只在平面局部區域內添加層切路徑,保證了平面上余量均勻。
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平面補加工路徑可刪除邊界空切路徑。

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粗加工識別刀具盲區
? 根據設定的刀具盲區半徑值自動過濾掉小的加工區域,避免了鑲片刀下刀時發生的頂刀現象。
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盲區半徑和刀具直徑建立關聯關系式,更換刀具后盲區半徑值自動更新,減少人為錯誤。

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毛坯面功能
? 毛坯不僅可以是矩形塊或圓柱形,也可以是線切割或鑄件所形成的曲面模型。
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系統通過毛坯面來過濾空切路徑,優化下刀位置,加工效率可提高20%以上。
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支持邊界線限定加工區域,局部粗加工路徑計算速度大幅提高。

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自動優化下刀位置
? 根據工件毛坯的形狀,盡可能在毛坯外部開闊處直接進刀。
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型腔部分自動生成優化的螺旋或沿輪廓下刀路徑。
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可以在模型中已加工的部分生成優化的3D切入切出路徑。

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側壁余量和底部余量
? 默認情況下,加工面側壁余量和底部余量通過關系式保持一致。
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允許單獨設置側壁余量和底部余量,特別適合于電極加工和平底陡峭壁工件的粗加工。

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曲面自動倒角
? 在曲面模型的凹角處可自動生成指定刀具半徑的圓角面。
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防止出現平底刀(或小圓角牛鼻刀)開粗路徑在角落處留下切痕,而精加工球頭刀具清根路徑無法消除的現象。

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模具與電極的加工——智能的殘料補加工

根據當前殘料模型生成安全可靠的殘補路徑,確保每把刀具都能進行高效率切削。

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自動識別當前殘料模型
? 殘料模型計算基于已經生成的加工路徑,真實反映出已經加工的工件形狀,過濾空切削路徑。
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可以根據輸入的NC路徑來計算毛坯殘料模型。

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指定上把刀具殘料補加工
? 只需指定上次使用的刀具及加工余量便可計算出殘補路徑。
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精加工、清根加工之前可以根據上把刀具來計算殘料模型生成殘料補加工路徑,提高精加工、清根加工的安全性和加工效率。

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路徑排序優化
? 加工路徑采用優化排序、優化連刀、區域優先、分層不抬刀等技術縮短定位路徑長度,同時不降低加工可靠性。
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開口路徑自動切入切出,避免在進退刀位置留下接刀痕跡。

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模具與電極的加工——曲面精加工

優化的精加工策略可保證路徑光滑,切削過程平穩順暢,在確保加工質量的前提下,提高加工效率。

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角度分區精加工
? 自動探測模型中的陡峭區域和平坦區域,陡峭區域采用等高加工方式,平坦區域采用平行截線或環繞等距的加工方式。
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允許設置兩區域的重疊距離,減輕分界部分的接刀痕跡。
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角度分區邊界線更加準確和光滑,進一步提高了安全性和加工效率。

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3D環繞等距精加工
? 平坦區域和陡峭區域均采用恒定的空間路徑間距控制,獲得更好的表面質量。
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對于任意形狀的模型,刀具可以始終和工件表面接觸,并以螺旋方式運動,防止直接連刀在工件表面留下痕跡。

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螺旋等高精加工
? 封閉的上下兩層之間采用螺旋連刀的方式,避免了每層的進退刀路徑在模型表面留下刀痕。
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對于改善紫銅電極的表面加工效果特別明顯。
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刀具運動更加平穩,效率更高。

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平行截線雙向混合走刀
? 根據空間路徑間距的變化自動將加工模型分割成兩部分,間距變化小的部分采用路徑角度所設走刀方向,而間距變化大的區域采用垂直于路徑角度的走刀方向。
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兩個加工區域之間可以設置重疊寬度,減輕區域銜接位置出現的接刀痕跡。

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曲面流線螺旋精加工
? 針對圓形工件,螺旋路徑只有一個起始點和一個結束點,間距采用3D步距,刀具始終和工件接觸,沒有方向的突變,機床可以在較高的進給速度下平穩運行,獲得良好的表面質量。
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封閉的單張曲面流線加工也支持螺旋狀的走刀方式。

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導動加工
? 可在兩條導動曲線的控制下,刀路軌跡由一條曲線形狀自然漸變過渡為另一條曲線形狀,路徑更加平順,可以獲得更好的表面質量。
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曲線投影加工可以沿著曲面法向進行分層,生成在曲面法向等深的劃槽路徑。

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開口路徑自動延伸和圓弧進退刀
? 開口路徑的起末點自動添加圓弧進退刀路徑,并且可以自動向外延伸一段長度。
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避免在邊界處留下連刀痕跡,提高邊界部分的表面質量。
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進退刀路徑之間光滑連接,機床運動更加平穩。

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平面曲面混合加工
? 采用球刀進行曲面精加工時,系統可以自動刪除平面部分路徑,避免球刀刀尖長時間加工,提高刀具使用壽命。
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平面部分采用平底刀或牛鼻刀通過成組平面路徑來加工,路徑間距大,加工效率高。

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成組平面加工
? 可以應用和開粗類似的光滑的平面環切路徑,并可添加曲面輪廓精修路徑。
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可以設定分層平面銑削,每層均可生成下刀路徑。
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平面邊界處的路徑更加準確和光滑,可消除邊界質量不好對路徑的影響。

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消除馬賽克
? 用于改善曲率較小的曲面或者陡峭側壁上的表面質量,消除這些表面上產生的馬賽克現象,可以獲得高質量、高精度的表面加工效果。
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適合加工車燈等對表面反光效果有嚴格要求的模具。

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電極加工專用參數
? 放電間隙和平動量可以直接設定,省去了騙刀麻煩。
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平底刀可以直接放負余量。

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模具與電極的加工——曲面清根加工

齊全的曲面清根功能,應用在多種加工場合。

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混合清根功能
? 基于上把刀具精確計算出模型中的殘料區域,并且允許對該殘料區域稍作擴大,提高清根路徑與精加工表面的銜接質量。
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陡峭部分采用局部等高的方式,從上向下走刀,減少由于吃刀深度超過刀具刃長而引發的斷刀現象。
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平坦區域采用沿著溝槽的筆式加工方式,路徑光滑連續,加工效率高。
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兩區域路徑之間稍微重疊,將切削的痕跡減到最低最佳的空間圓弧進退刀方式,減輕進退刀接刀痕。

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單筆清根功能
? 沿著曲面間的內部凹角處生成的單線路徑,用于去除精加工在凹角處留下的殘料。
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根據路徑坡度自動斷開,陡峭位置采取從上向下的加工次序,減少斷刀幾率,平坦路徑采用就近連接,提高加工效率。
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可以按法向進行分層,改善陡峭位置分層加工時的切削狀態。

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多筆清根功能
? 單筆清根沿著加工曲面空間等距形成的多條路徑,均勻化單筆清根的切削量。
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提高清根路徑與精加工表面的銜接質量。
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可以光滑內部路徑尖角,路徑間的順接可以采用螺旋連刀的方式。
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多筆清根可擴展為無限多筆清根精加工,加工的殘留量更加均
  勻。

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行切清根功能
? 適合于平坦曲面的快速清根,清根效率高。
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適合于浮雕模型的清根。

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模具與電極的加工——行業加工專用功能

適應多種行業的加工特點,提供優化的解決方案。

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應用于面板切割行業中的輪廓加工
? 輪廓多次修邊路徑可以通過螺旋的方式進行快速連接,只生成一次進退刀路徑。
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提供了多種進退刀方式,可以通過參考點來任意調整進退刀的位置。
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可以生成帶有半徑磨損補償信息的輪廓加工路徑,保證產品加工的尺寸精度,節約刀具成本。

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旋轉雕刻加工
? 加工區域可以采用邊界曲線、保護面、深度范圍限定,空切路徑少,加工效率高。
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可單獨加工旋轉工件上的曲線,可用于加工區域的邊界精修,也可用于旋轉工件上的劃槽加工。

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銑螺紋加工
? 一把螺紋銑刀可以加工多個直徑不同、牙型相同的螺紋。
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解決了φ1.0以下的小螺紋加工難題,加工中不易斷刀,即使斷刀后也十分容易處理。
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可以輕松的應用到鋁產品的加工中。

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多軸定位加工
? 一次裝夾進行多次方位的加工,可顯著的節約時間,減少多次裝卡造成的誤差。
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可以有效地使用較短的刀具,通過創建一系列方向性工作平面提高加工精度和工件表面質量。
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可加工倒勾型面。

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模具與電極的加工——路徑檢查與分析

路徑過切和刀柄碰撞檢查保證了路徑的正確性和加工的安全性。

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過切檢查
? 采用不同顏色表述加工后是否有過切現象及工件上余量的大小分布。
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報告詳細的過切量和定位發生過切的路徑段。

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碰撞檢查
? 對用戶設定的多級刀柄進行碰撞干涉檢查報告避免碰撞所需的最小刀具長度。
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可以刪除發生碰撞干涉的路徑段,消除潛在發生的錯誤。
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加工中盡量縮短刀具伸出長度,減小切削振動,延長刀具壽命。

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加工模擬
? 模擬仿真完整的加工切削過程,不同刀具的切削結果用不同顏色顯示。
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實體、線框和半透明等多種顯示方式。
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可檢查過切、走刀順序和加工后的表面質量等切削情況。
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節省了在機床上進行試切的時間及成本。
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直觀、逼真的模擬仿真效果,支持五軸機床模擬。

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路徑編輯
? 可對路徑進行任意的平移、旋轉、陣列等變換操作,還可對其進行分離、打斷、節點編輯和重新排序;此外按照輪廓區域或高度不同還可對路徑進行裁剪以及生成無過切的連接路徑。
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給用戶提供了一種自由而快速調整加工次序的工具。

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模具與電極的加工——刀具路徑管理

通過高效的路徑模板和刀具表管理等,提高編程效率。

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刀具列表管理
? 在刀具表中方便的添加、刪除刀具,每把刀具單獨編號,方便自動換刀。
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刀具表可以保存,也可以自動加載事先保存好的刀具表。
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當前刀具列表隨當前文件保存,與系統刀具庫分開。
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可以定義多級刀柄,刀柄信息可以隨刀具一并保存。

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加工坐標系
? 系統提供了首版與鞋模加工常用的加工坐標系,供用戶直接調用。
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可以將造型環境下創建好的坐標系直接設定為加工坐標系。
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路徑的計算和輸出根據其所在的加工坐標系進行,省去了對模型進行系列變換的操作。
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為多軸定位加工的定位面創建加工坐標系。

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路徑模板與公式計算
? 路徑模板采用分組管理、常用狀態管理,提高了選擇效率。同時用戶可以將操作樹中的路徑參數保存成模板。
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支持關系式關聯,加工參數可以與刀具參數等建立關聯,改變刀具時,與之關聯的加工參數可實現自動匹配。

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計算加工時間
? 根據選定的機床和設定的路徑速度自動計算加工時間,方便用戶安排工時和工序。
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計算時間與實際加工時間的誤差是:粗加工路徑接近2%,精加工路徑接近1%

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